EFB-Forschungsbericht Nr. 437

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Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden

efb437Verfasser:
Prof. Dr. Ing. Bernd-Arno Behrens, Dipl.-Ing. André Neumann, Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen der Leibniz Universität Hannover - Prof. Dr.-Ing. Dirk Landgrebe, M.Sc. Peter Scholz, Dr.-Ing. Roland Müller, Dipl.-Ing. Frank Schieck, Dipl.-Ing. Thomas Kropp, Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik Chemnitzn

202 Seiten - 102,00 EUR (sw, 182 teils farbige Abb., 13 Tab.)
ISBN 978-3-86776-485-8

 

Die IGF-Vorhaben „Ermittlung der Prozessgrenzen bei der Umformung von Musterbauteilen aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" (Fördernummer AiF 17689N), "Umformprozessketten für Bauteile aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" (Fördernummer AiF 17690BR) und "Anbindungstechnologien für Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde" (Fördernummer AiF 17691BR) wurden im Rahmen des AiF/DFG-Clusters „Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" von der Forschungsvereinigung EFB e.V. finanziert und betreut und über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen (AiF) im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert. Der Abschlussbericht ist als EFB-Forschungsbericht Nr. 437 erschienen und bei der EFB-Geschäftsstelle und im Buchhandel erhältlich.

17689N - Ermittlung der Prozessgrenzen bei der Umformung von Musterbauteilen aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden
Prof. Dr. Ing. Bernd-Arno Behrens, Dipl.-Ing. André Neumann, Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen der Leibniz Universität Hannover

Zusammenfassung

Innerhalb des Teilprojektes 4 wurden Umformgrenzen zur Herstellung der Faser-Kunststoff/Metall-Verbundbauteile aus kohlenstofffaserverstärkten Thermoplasttapes und Metallblechen ermittelt. Die Herstellung des Verbundes erfolgte dabei in einem gemeinsamen Umform- und Konsolidierungsschritt.

Während die Materialien und der Lagenaufbau in den Teilprojekten 1 bis 3 definiert wurden, erfolgte in diesem Projekt die umformtechnische Verarbeitung der Halbzeuge zu Modellgeometrien. Mithilfe einfacher Modellversuche, wie die Umformung zu Hutprofilen und Rechtecknäpfen, wurde eine geeignete Fertigungstechnologie entwickelt und Prozessparameter bestimmt. Um die Praxisnähe der entwickelten Technologie zu gewährleisten, kamen konventionelle Pressen zum Einsatz und es wurde eine Prozessroute entwickelt, die möglichst produktiv, d.h. mit kurzer Taktzeit, Bauteile herstellen kann.

Zu Beginn und während der gesamten Projektlaufzeit wurden die Vorgaben der anderen fünf Teilprojekte berücksichtigt und im Gegenzug Verfahrensgrenzen ausgetauscht. Basierend auf den Teilprojekten 1 bis 3 erfolgten die Auswahl der Halbzeuge und die Eingrenzung der Prozessparameter (Druck, Temperatur) zur erfolgreichen Herstellung der Bauteile. Anhand der Bauteilgeometrie des Teilprojektes 5 wurden die Musterbauteile für dieses Projekt abgeleitet, sowie Prozessparameter zwischen den Projekten ausgetauscht.

Um ein geeignetes Prozessfenster und die Konzeptionierung von Umformwerkzeugen zu ermöglichen sowie eine geeignete Prozessroute zu finden, wurde ein Plattenwerkzeug konstruiert und anhand von ebenen Proben das Prozessfenster weiter eingegrenzt. Anschließend wurde ein variothermes Umformwerkzeug zur Herstellung von Hutprofilen mit unterschiedlichen Zargenwinkeln konstruiert. Nach der Inbetriebnahme des Werkzeugs wurden Hutprofile gefertigt und Bauteileigenschaften ermittelt.

Anhand des in Teilprojekt 3 entwickelten Simulationsmodells wurde ein Abgleich zwischen Simulation und Realität zur Validierung des Modells durchgeführt. Beim Tiefziehen von Bauteilen mit tangentialen Druckspannungen, wurde die Eignung des Verfahrens zur Herstellung komplexerer Bauteile untersucht.
Das Ziel des Vorhabens wurde erreicht.

Summary

Within the subproject 4 the forming limits of sandwiches made of lose carbon fibre reinforced thermoplastic tapes and metal sheets were examined. The separate sheets were to be consolidated and formed within one forming step. While the materials and the layer structure were defined in the subprojects 1 to 3, in project 4 the forming processing of semi-finished products to testing parts was realized. With simple model tests, like the forming process of a hat profiles and rectangular cups, a suitable production technology was developed and process parameters were determined. To ensure the practical relevance of the developed technology, conventional presses were to be used. This, a process route was developed, which should be most productive, while producing components in short cycle times.

Throughout the whole project timeframe the specifications of the other 5 sub-projects were considered and in return the process parameters were exchanged. Based on the results of the subprojects 1 to 3 the selection of semi-finished products and the process parameters (pressure & temperature) were used to produce components successfully. On the basis of the component geometry of the subproject 5 sample parts were derived for this project, as well as an exchanging of the process parameters between the projects.

In order to find a suitable process window to allow the conception of forming tools, as well as an appropriate process route, a plate tool was constructed and the process window was further restricted based on planar specimens. Subsequently, a variotherm forming tool with different flank angles was constructed for producing hat profiles. Based on the simulation model which was developed in subproject 3, a model validation was performed in order to compare the reality and simulation results. By deep drawing components with tangential compressive stress, the suitability of the process for the preparation of more complex components was examined.
The objective of the project was achieved.

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis
Formelzeichen und Abkürzungen
Zusammenfassung
1 Anlass für das Forschungsvorhaben
2 Stand der Technik
2.1 Umformung thermoplastischer FKV
2.1.1 Stempelumformverfahren
2.1.2 Diaphragmaverfahren
2.1.3 FKV und Spritzguss
2.1.4 Kunststoff/Metall-Verbunde
2.1.5 Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde
2.1.6 Faser-Kunststoff/Metall-Strukturen
2.1.7 Fazit
2.2 FE-Simulation bei Faserverbundwerkstoffen
2.3 Aktuelle Untersuchungen aus dem Bereich der Faser-Kunststoff-Metall-Hybride
3 Zielsetzung und Vorgehensweise
3.1 DFG-AiF-Cluster: Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden
3.2 Teilprojekt 4: Ermittlung der Prozessgrenzen bei der Umformung von Musterbauteilen aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden
3.3 Vorgaben zum Bauteil und des Faser-Kunststoff-Verbundes aus dem DFG-AiF-Cluster
4 Durchgeführte Arbeiten
4.1 Heiz-Kühl-Konzepte für die Herstellung von FKV-M-Verbunden
4.1.1 Konzeptionierung und Konstruktion eines variothermen Plattenwerkzeugs
4.1.2 Pressen mit isothermen Werkzeugsystem
4.1.3 Pressen mit variothermen Werkzeugsystem
4.2 Ermittlung geeigneter Pressparameter an ebenen Proben
4.2.1 Herstellung ebener Proben
4.2.2 Dreipunktbiegeversuche zur Bestimmung der scheinbaren interlaminaren Scherfestigkeit
4.3 Konstruktion des Versuchswerkzeugs
4.3.1 Auslegung der Musterbauteilgeometrie
4.3.2 Konzeptionierung und Konstruktion eines variothermen Hutprofilwerkzeugs
4.4 Durchführung / Auswertung der experimentellen Versuche zur Herstellung von Hutprofilen
4.4.1 Versuchsaufbau und Durchführung
4.4.2 Herstellung der Bauteile
4.4.3 Vermessung der hergestellten Bauteile
4.4.4 Untersuchung der Verbundfestigkeit
4.4.5 Metallographische Untersuchung der Konsolidierungsqualität
4.5 Numerische Abbildung des Verfahrens
4.5.1 Verwendetes Simulationsmodell aus Teilprojekt 3
4.5.2 Abgleich Simulation und Realität
4.6 Tiefziehen von Bauteilen mit tangentialer Druckspannung
5 Ergebnisse
6 Projektauswertung
6.1 Einschätzung zur industriellen Umsetzbarkeit
6.2 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
6.3 Wissenschaftlich-technischer Nutzen der Ergebnisse für KMU
7 Schrifttum
7.1 Patente
7.2 Literatur


17690BR - Umformprozessketten für Bauteile aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden
Prof. Dr.-Ing. Dirk Landgrebe, M.Sc. Peter Scholz, Dr.-Ing. Roland Müller, Dipl.-Ing. Frank Schieck, Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik Chemnitz

Zusammenfassung

Ziel des vorliegenden Teilprojektes des DFG/AiF-Clusters „Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" war die Schaffung der Grundlagen für die effiziente Fertigung von Bauteilen in Großserienprozessen zu profilierten hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden. Im Mittelpunkt der Projektbearbeitung stand die Konstruktion und die Herstellung eines Umformwerkzeugs, auf dem verschiedene Prozessvarianten, Verfahrensparameter und Werkstoffkombinationen für die Fertigung eines generischen Technologiedemonstrators in Form eines skalierten PKW-Dachquerträgers untersucht wurden.

Dafür wurden zwei grundlegende, serienfähige Prozessketten für die Fertigung komplexer Bauteile entwickelt. In Versuchen zur Werkzeuginbetriebnahme wurde das Aufheiz- und Abkühlverhalten des Umformwerkzeuges für verschiedene Heizstrategien untersucht. Die Umformergebnisse haben gezeigt, dass mit den gewählten Prozessparametern und Lagenaufbauten eine fehlerfreie Umformung der Hybrid- und FKV-Dachquerträger möglich war. Lediglich in Bereichen mit engen Radien wurden Lagenverschiebungen festgestellt. Allen untersuchten Varianten konnte eine positive Verbundqualität bestätigt werden.

Es konnten keine Delaminationen oder Lufteinschlüsse, weder an den Grenzflächen zwischen den metallischen Decklagen und dem FKV, noch zwischen den einzelnen Prepreg-Lagen festgestellt werden. Durch Stichversuche bei zu hohen bzw. zu niedrigen Werkzeugtemperaturen konnte der Einfluss der Umformtemperatur auf das Konsolidierungsergebnis bestimmt und das optimale Prozessfenster in Hinblick auf die Verarbeitungstemperaturen ermittelt werden. Zur Ermittlung der mechanischen Eigenschaften wurde ein quasistatischer 3-Punkt-Biegeversuch durchgeführt. Als Referenzbauteil in Hinblick auf die Steifigkeit der hybriden Dachquerträger diente die monolithische Stahlvariante.

Die Ergebnisse des 3-Punkt-Biegeversuches haben gezeigt, dass die Steifigkeit der Stahl-Referenz mit allen Hybridvarianten erreicht und teilweise übertroffen werden konnte. Die Auswertung der Kraft-Durchbiegungs-Verläufe verdeutlicht zudem, dass, insbesondere für den Crashfall, der Einsatz von metallischen Decklagen vorteilhaft in Hinblick auf das Energieabsorptionsvermögen ist. Abschließend wurde für die entwickelten Bauteilvarianten des Dachquerträgers eine Kostenabschätzung auf Halbzeugbasis durchgeführt.

Der Vergleich der Bauteilmassen zeigt, dass die reine FKV-Variante wie erwartet den höchsten Leichtbaugrad aller untersuchten Hybridvarianten aufweist. Im Vergleich zur Stahl-Referenz konnte das Bauteilgewicht bei gleichen Eigenschaften um 57% reduziert werden. Bei dem Hybrid-Dachquerträger konnte das Bauteilgewicht, bei gleicher Steifigkeit, um bis zu 25% reduziert werden.
Das Ziel des Forschungsvorhabens wurde erreicht.

Summary

The aim of this subproject of the DFG/AiF-Cluster "Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" was the devel-opment of basic principles concerning the efficient manufacturing of complex hybrid parts in high-volume applications. The main focus of the project realization was the designing and manufacturing of a forming tool that allows investigating different process variants, process parameters and material combinations for the production of a generic technology demonstrator in form of a car roof cross member.

For this purpose two fundamental, production-ready process chains has been developed. During the tool try out phase the heating-up and cooling performance of the forming tool has been studied for different heating strategies. The forming results have been proven that the technology demonstrator can be successfully manufactured with the chosen process parameters and layer architectures without any defects. Only in areas with tight radii fiber shifting was observed. The composite quality of all investigated variants was good. There were no delaminations or air inclusions detected neither in the interface between the metallic top layers and the FRP nor between the different prepreg layers.

With brief trials at excessively too high and too low forming tool temperatures the influence of the forming tool temperature regarding to the consolidation results was carried out. For the analysis of the mechanical properties a quasi-static 3-point-bending test was performed. As benchmark for the hybrid variants the monolithic steel part was used. The results of the 3-point-bending test showed that the stiffness of the steel reference can be reached or surpassed with all hybrid variants. The evaluation of the force-displacement sequence points out the advantages concerning the use of metallic layers regarding to the energy absorption capability. Finally a cost estimate for all investigated variants was performed based on the costs of the semi-finished products.

The comparison of the component weights shows that the carbon fiber reinforced variant without metallic layers has the best ratio between stiffness and weight. Compared to the steel part the component weight could be reduced up to 57% at same stiffness. For the variants with metallic layers the component weight could be reduced up to 25% at comparable stiffness.
The aims of the research project were achieved.

Inhaltsverzeichnis

Zusammenfassung
Abbildungsverzeichnis
Tabellenverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis und Formelzeichen
Abkürzungsverzeichnis
Formelzeichen
1 Einleitung
2 Problemstellung und Zielsetzung
2.1 Gesamtcluster
2.2 Zielstellung und Lösungsweg Teilprojekt 5
3 Stand der Technik
3.1 Faser-Kunststoff-Verbunde
3.2 Faser-Kunststoff-Verbunde und Spritzguss
3.3 Kunststoff/Metall-Verbunde
3.4 Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde
3.5 Faser-Kunststoff/Metall-Struktur
3.6 Zusammenfassung Stand der Technik
4 Entwicklung des Umformwerkzeuges
4.1 Demonstratorgeometrie
4.2 Anforderungsdefinition
4.3 Werkzeuggestaltung
5 Umformprozessketten für Bauteile aus Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden
5.1 Versuchswerkstoffe und Lagenaufbauten
5.2 Prozesskettenbetrachtung
5.3 Experimentelle Untersuchungen zur Bauteilherstellung
5.3.1 Versuchsaufbau
5.3.2 Versuchsdurchführung
5.3.3 Versuchsauswertung
6 Bauteilprüfung
6.1 Geometrische Prüfung
6.2 Mechanische Prüfung
7 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
8 Ergebnisse und Ausblick
9 Darstellung des wissenschaftlich-technischen und wirtschaftlichen Nutzens
10 Literatur
11 Anlagen
Anlage A1 - Zeichnung Technologiedemonstrator – skaliert
Anlage A2 Datenblatt 2-K-Haftvermittlersystem SI-Coatings: Primer
Anlage A3 Datenblatt 2-K-Haftvermittlersystem SI-Coatings: Haftsystem
Anlage A4 Datenblatt AB-Tec Vlies: ABA 60 g/m²
Anlage A5 Überblick Materialpreise


17691BR - Anbindungstechnologien für Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde
Prof. Dr.-Ing. Dirk Landgrebe, Dipl.-Ing. Thomas Kropp, Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik Chemnitz

Zusammenfassung

Das Forschungsprojekt „Anbindungstechnologien für Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde" ist eines von 6 Teilprojekten des DFG-AiF-Clusters „Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" mit dem Fokus auf der Anbindungszone eines hybriden FK/M-Verbundes und dessen Anbindung an eine metallische Struktur. Das FK/M-Verbundbauteil ist dabei so gestaltet, dass es großflächig aus einem FKV besteht und in den Anbindungszonen über ein metallisches Blech verfügt, durch welches das hybride Bauteil mit konventioneller Fügetechnik (z. B. Widerstandspunktschweißen) und ohne Änderung der Fertigungslinie in eine metallische Gesamtstruktur eingebunden werden kann.

Zur Verbesserung der Anbindungseigenschaften des Bleches in der Anbindungszone des FK/M-V ist die Oberflächenstrukturierung metallischer Bleche mittels geprägter Pins unter-sucht worden. Diese Pins werden mittels eines Stempels und einer Matrize direkt aus dem Blechwerkstoff geprägt, ohne ein Hilfsfügeteil zu verwenden. Sie durchdringen die äußeren Decklagen des FKV und sollen zu einer besseren Anbindungsgüte bzw. kleineren Überlappflächen zwischen FKV und Anbindungsblech führen.

Die theoretische Festigkeitssteigerung durch Pins ist zunächst analytisch berechnet und anschließend durch numerische Simulationen überprüft worden. Dabei konnte eine nur geringe Verbesserung der theoretischen Scherfestigkeit durch Pins mit kleinem Durchmesser (<0,7 mm) ermittelt werden. Die Verwendung größerer Pindurchmesser verschlechtert wiederum die Durchdringung der Faserarchitektur, sodass ein Kompromiss hinsichtlich Festigkeitssteigerung und guter Durchdringung des Faserverbundes erzielt werden muss.

Die numerische Prozessauslegung wurde anschließend mit experimentellen Versuchen verifiziert, wobei sich eine gute Übereinstimmung von Geometrie und Prozesskraftverlauf der numerischen und experimentellen Untersuchungen zeigte. Da das Prägen der Pins sehr schmale Scherbänder im metallischen Grundwerkstoff erzeugt (ähnlich der Scherzone beim Scherschneiden), wurde die Rissfreiheit in durch Ätzen präparierten Querschliffen nachgewiesen.


Eine Steigerung der Anbindungsfestigkeit durch eine Oberflächenstrukturierung mittels Pins konnte im untersuchten Geometriebereich mit thermoplastischen CF-UD-Gelegen nicht nachgewiesen werden. Die Anbindungsfestigkeit mit kommerziell verfügbaren Haftvermittlern ist bereits so hoch, dass ein Zwischenschichtversagen des FKV zum Versagen der Scherzugproben führt. Eine Steigerung der Anbindungsfestigkeit über die Interlaminare Scherfestigkeit (ILS) hinaus ist nicht möglich.

Die Untersuchungen zum Widerstandspunktschweißen von FK/M-Verbunden zeigen, dass hybride Bauteile mit metallischen Anbindungszonen mit sehr geringen Abständen von ca. 10 mm zwischen Elektrodenmittelpunkt und thermoplastischem Matrixwerkstoff geschweißt werden können. Voraussetzung dafür ist eine gute Auslegung hinsichtlich thermischer Kapazität des Anbindungsbleches, damit die eingebrachte Wärme nicht zum Anschmelzen und damit Ablösen des Matrixwerkstoffes an der Grenzfläche Metall/FKV führt.
Das Ziel des Forschungsvorhabens wurde erreicht. 

Summary

 

The research project "Anbindungstechnologien für Faser-Kunststoff/Metall-Verbunde " is one of six subprojects of the DFG-AiF-Cluster "Großserientaugliche Prozessketten für hochintegrierte Bauteile aus hybriden Faser-Kunststoff/Metall-Verbunden" with the focus on the connection zone of a hybrid FRP/M-composite and its connection to a metallic structure. The FRP/M-composite structure consists of an FRP and a smaller metallic sheet.

With the help of that metallic sheet the FRP-part can be easily joint with a metallic structure by conventional joining technology (resistance spot welding, clinching, riveting) To improve the connection properties between FRP and metallic sheet in the connection zone of the FRP/metal-composite, the surface structuring of metallic plates has been investigated by means of embossed pins. These pins are formed by a punch and a die directly from the sheet metal material without using an additional joining part.

The theoretical increase of strength by pins has been calculated analytically and was veri-fied by numerical simulations. There is only a slight improvement of the theoretical shear strength by pins of smaller diameters (< 0.7 mm). The use of a larger pin diameter worsens the penetration of the carbon fiber fabrics, so a good compromise between strengthening and good penetration of the fabrics has to be found.

There is a good correspondence of geometry and process force between numerical and experimental investigations. By forming the pins very narrow shear bands were induced into the sheet metal material (similar to the shear zone in the blanking process). Therefore cross sections were prepared by etching, where no cracks could be detected. An increase of the connection resistance by structuring the surface by means of pins could not be detected for the investigated pin geometries and FRP/M.

The connection strength with available primer systems is already so high that an interlayer failure of FRP leading to failure of the shear tensile specimen. Further investigations show that hybrid FRP/M-Components can be welded (resistance spot welding) with a very small distance between electrode an thermoplastic material (about 10 mm). This requires a good design in terms of thermal capacity of the connection plate so that the induced heat not causing delamination of the thermoset matrix material at the interface FRP / metal.
The aim of the research project was achieved.

Inhaltsverzeichnis

Zusammenfassung
Abbildungsverzeichnis
Formelzeichen
Abkürzungsverzeichnis
1 Einleitung und Zielstellung des Forschungsvorhabens
2 Stand der Technik
3 Oberflächenkonturierung (FEM)
3.1 Theoretische Steigerung der Tragfähigkeit durch Pins
3.2 Pin-Setzen
3.3 Pin-Prägen
3.3.1 Pinprägen mit Stempeldurchmesser 1 mm
3.3.2 Pinprägen mit Stempeldurchmesser 2 mm
3.3.3 Pinprägen mit Stempeldurchmesser 3 mm
3.3.4 Fazit Pinprägen
4 Oberflächenkonturierung
4.1 Werkzeug für die Oberflächenkonturierung
4.2 Oberflächenkonturierung (Experiment)
5 Beheizbares Werkzeug zum Fügen von FKV und Anbindungsblech
5.1 Einseitig beheiztes Werkzeug
5.1.1 Konzeption des Versuchswerkzeuges
5.1.2 Analytische Berechnung und thermisch-transiente Simulation
5.1.3 Konstruktion
5.1.4 Inbetriebnahme
5.2 Beidseitig beheiztes Werkzeug
5.3 Fazit Beheizung
6 Anbindung Metall / FKV
6.1 Anbindung mit unstrukturierter Blechoberfläche
6.2 Anbindung mit strukturierter Blechoberfläche
6.3 Fazit zur Oberflächenstrukturierung
7 Fügen von FK/M-V an ein Strukturbauteil
7.1 Halbhohlstanznieten von FK/M-Verbunden an Stahlstrukturen
7.2 Widerstandspunktschweißen von FK/M-V an Stahlstrukturen 0
7.2.1 Numerische Simulation des Widerstandspunktschweißens – Stromflussmodell
7.2.2 Numerische Simulation des Widerstandspunktschweißens – Temperaturmodell
7.2.3 Fazit zur numerischen Simulation der Temperaturverteilung
8 Ergebnisse
9 Wissenschaftlich-technischer und wirtschaftlicher Nutzen
9.1 Wissenschaftlich-technischer Nutzen
9.2 Wirtschaftlicher Nutzen und Umsetzbarkeit
10 Literaturverzeichnis

 

 

 




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